自上世纪80年代，信息技术在军工制造业的应用得到了世界各国的普遍关注。

波音777飞机作为世界上第一个采用数字化定义和无图纸生产技术的大型工程项目，成为上世纪90年代制造业应用信息技术的标志性进展；洛克希德· 马丁公司在F-35项目中，构建了一套完整的“设计制造一体化”斛决方案并实现了与合作伙伴、供应商等的实时在线协同；泰雷兹集团提出了一套专用系统工程方法论以推动传统研发模式的转变，向虚拟制造、协同制造、智能制造迈进。

近年来，随着技术的发展，“两化融合”战略的推进我国军工企业亦在产品设计、工艺规划、加工装配、物料配送等方面得到长足发展生产效率和产品质得到大幅提升．但对标世界先进水平，我们尚存不小差距。比如协同设计能力不足、工业设备孤岛现象严重、“设计制造一体化”研发模式尚在形成、标准规范不够全、知识复用与决策支持能力欠缺等。

在以往的建设中，企业追求对单项软件、专业设备等的应用较为注重，但在软件与设备的结合、数据的产生与流转、流程的规范与落地等方面关注不足，普遍存在一些认识误区。但在不断实践中逐步认识到：

第一，有工具＃有能力。建设中，尽管我们引入了一批先进的工具、软件，以及设施、设备使研发生产的手段得以建立、能力得到提升但拥有一流设计工具，并不念味可以设计出一流产品，更不等于拥有了一流的设计能力．面向未来，要使工具、软件等发挥大效能还需开展大量工作。

第二，有接口#有集成。当前普遍存在“打通系统之间接口，即视为实现信息集成＂的认识误区因而导致系统间“边”而不“畅＂、信息“流”而不“达”等问题。真正的“集成“应该是将信息、流程、工具、软件等统一整合，充分协同，形成能力的过程。

第三，有数据＃有知识。各军工企业在长期的发展实践过程中，都积累了大量的设计数据、仿真数据、生产数据，并进行了严格的归档管理，但有数据＃有知识，它需要提炼：有归档＃能应用，它需要手段。因此如何挖掘和利用数据价值已然成为军工企业新时代创新发展的又一课题。

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